冷冲压模具间隙是指冲压件在热冲压过程中产生的间隙，包括热冲压件和冷冲压件两类，热冲压模具的间隙根据需要可以根据冲压件不同性质、尺寸、材料、表面要求等确定各规格之间的间隙，主要用于冲压件热冲压件和冷冲压件。冷冲压模具间隙通常由以下三部分组成：模具钢之间的间隙、模具钢与钢板间所形成的间隙、冷冲压件与钢板之间所形成的间隙。根据不同材质，分别采用相应大小规格的模具钢进行加工：热冲压模具间隙是指热冲压件在成形过程中产生了和成型所需形状相同但材料或尺寸相差较大的两个冲压件间所存在之处，具体指成形时在零件表面上形成一层比其内径略小点且有一定厚度分布范围之“”；而冷冲压件则与冲压件间不存在缝隙，通常为加工后较小但形状不一处之模具钢之间存在间隙。

1.冲压件在成形过程中产生的间隙，根据形状特征、尺寸大小以及材料要求等，可将其分为基本间隙和可接受极限间隙两类。

基本间隙是指零件表面上不允许出现明显的缺陷，但尺寸可以由零件的尺寸精度要求、材料性能指标以及冲压成形工艺参数来决定的。可接受极限间隙是指在基本间隙之外，还存在一定厚度范围内，满足一定强度要求的部分间隙。基本间隙指零件外径与其内径之差不大于0.2 mm (具体规定可参考表1),或者零件外径与其内直径均为0.02 mm~0.3 mm而不小于0.1 mm (具体规定可参考表2)。可接受极限缝隙指冲压件在变形过程中具有 强度需求的部分。

2.零件的尺寸大小，主要取决于冲压件的尺寸大小（一般小间距为0.2~0.4 mm);

如果零件尺寸过大，则需要通过增大材料用量或增加材料使用量等方法来缩小零件的间距。一般来讲，在小间距为0.2~0.4 mm时，材料用量可提高到1.5~2.0 kg/m2,反之，则可降低到0.5~0.8 kg/m2。通过增加材料用量或提高材料使用量可使尺寸较大之零件尺寸减小（一般要求小间距为0.2~0.4 mm);而通过降低材料使用量或提高材料使用量则可以减小零件间的间距，甚至不需要加工或仅需加工小间距即可使用。因此，选择合适尺寸的材料来满足零件尺寸及减小材料使用量的要求，往往成为选择模具钢或加工工艺成败与否的关键。例如，要求材料用量小，通常采用较小的模具钢；对于使用材料用量大之热冲压件，则通常采用较小材料的冷冲压模具间隙（可小间距为0.2~0.4 mm);而对于使用材料用量较小或在加工后零件尺寸、大小没有变化等情况下，则采用较大的模具钢或采用加工工艺更为经济环保之方式，即选用常规材质之模具钢作为冷冲压模具间隙。

3.冲压件宽度（或称有效厚度）和高度（也可称厚度分布范围）是影响热冲压模具间隙的主要因素。

一般应使各厚度点表面上的宽度都均匀分布，以使其厚度均匀。如果冲压件的有效厚度大于或等于或小于板材更大 厚度，则有效厚度分布范围都受到影响，有效厚度越大，则工件表面越薄；同一型面，当有效厚度大于或等于钢板更大 厚度时，则板厚分布范围越大；有效厚度不足时，则表面越薄，故板材厚分布范围越小。

4.根据材料类型、成形方法等，在设计冷冲压模具间隙时可以考虑将相应的热成型模具制造工艺用于改善材料加工性能、降低成本；

通过适当的成形工艺来提高金属材料的加工性能，如激光切割、等离子切割等。同时为了使较大密度和较高韧性的材料在模具中具有良好的强度，还可以采用切削加工方法，通过将零件切削加工成大深度的形状。如果对成形工艺没有特殊要求或者为了简化加工过程、降低成本，则可以不考虑成型工艺。通过以上措施使冲压模具之间存在较小面积的缝隙，这一点对于某些材料而言尤为重要。此外，还可以将模具制造工艺用于提高材料加工性能、降低成本，从而使不同材料之冷冲压模具间隙设计达到优化，使模具工作效率更高、成本节省更多等等。