根据《中国五金行业特色区域称号命名管理办法》（修订稿）中的命名方法：中国现有五金产品之都3个，即中国锁都（温州）、中国阀门之都(玉环)、中国纽扣之都(桥头)；中国有8个五金产业基地，即：中国五金产业基地（小兰）、中国（水口）水龙头生产基地、中国不锈钢产品生产基地（新会）、中国（温州）金属外壳打火机生产基地、中国（温州）剃须刀生产基地、中国五金（余姚）生产基地、中国出口工具生产基地（金华）、中国丝网产业基地(安平)；有三个中国五金之乡(镇)，即：中国拉链之乡（桥头）、中国五金之乡(永康)、中国五金镇（大新镇）。据金模网CEO罗百辉调查，我国五金冲压加工件行业存在以下主要问题：

1、专业化程度低，不能形成规模，经济效益差

与主机相比，企业建立初始资本技术所需的投资相对较少。经过几个经济发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋般涌现，但由于市场需求点多，批量小，不能形成经济规模。大多数五金生产企业大而全或小而全，专业化程度低，设备水平低，质量不稳定，经济效益低。大多数五金生产企业大、全、小、全，专业化程度低，设备水平低，质量不稳定，经济效益低。比如我国电机行业三大骨干企业年产微型电机总量不到国外知名公司的50%。近两年来，我国部分地区已建成数千家冲压件厂，但年产30万件以上的冲压件厂只有少数，主要产品为农机配套。德国力士乐公司年产冲压件130万件，日本油研(株)年产60多万件。工业发达 模具企业人均产值约15万～20万美元，中国只有4万美元，～5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着各种所有制共同发展政策的实施，硬件行业正经历着从分散到逐步集约化的发展过程。

二、资金投入不足，科研开发力量薄弱

20世纪70年代末、80年代初，五金行业引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够的软硬件投入。根据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金的比例约为1:7、而我国对此认识较晚，消化吸收步伐较慢。市场竞争实际上是技术实力的较量。国外高度重视这一点，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大知名公司用于科研开发的资金均占销售额的4%～5%，重点领域10%。目前，虽然我国许多高校从事科研工作，许多理论研究、科研成果和专利论文水平较高，但与实际生产结合并不紧密，特别是转化为商品的速度较慢。

三、原材料及相关技术落后

紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品使用的国产钢材质量差，品种规格少，直接影响冲压件产品质量。机械基础件一般批量生产，产品品种多，加工精度要求高，生产工艺及其设备要求高，投资大。国外采用高效、高精度的专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国部分基础部件企业受资金制约，投资小，自我转化能力差，先进设备少，不配套，影响产品质量和档次。

东莞百富都电子科技有限公司成立于2008年1月，是一家专业设计制造冲压模具和硬件冲压的ODM/OEM制造商。专业冲压生产端子、外壳、弹片等五金件。产品广泛应用于连接器终端、继电器弹片、微电机弹片、IC引线框架、汽车终端、家电弹片、智能电子元件、医疗终端等消费电子产品行业。

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